원료에 문제가 생겼다는 연락을 받으면 제품명만으로는 어느 출고분을 확인해야 할지 알기 어려워요. 원료 로트와 완제품 로트, 출고처가 한 줄로 이어져야 추적 범위를 좁힐 수 있어요. 아래는 식품 제조업체의 내부 점검 예시예요.
로트 번호는 어떤 기록을 이어야 하나요?
원료 입고, 생산, 검사, 출고 기록을 이어 보세요. 입고표에는 공급처와 원료 로트, 생산표에는 사용 원료 로트와 만들어진 제품 로트가 필요해요. 출고표에는 제품 로트별 거래처와 수량을 적어야 해요.
제품명이 같더라도 생산일이나 원료가 다르면 기록을 구분해 두는 방식이에요. 실제 법정 기록 항목과 보존기간은 업종·인증·제품에 적용되는 기준을 따로 확인해야 하며, 이 예시를 공통 법정양식으로 쓰면 안 돼요.
가상 사례에서는 어디까지 따라가나요?
소스500병을 두 번 나눠 생산했다고 가정해요. 첫 생산에서는 간장A로트20kg으로 제품S1을200병 만들고, 둘째 생산에서는B로트30kg으로제품S2를300병 만들었어요. 두 원료를 섞지 않고 각각 따로 생산했다는 전제예요.
S1은 갑마트120병, 을식자재80병으로 출고했어요. A로트 문제 연락이 오면 먼저 S1의 검사·출고 기록을 찾아요. 생산200병=갑마트120병+을식자재80병으로 수량이 이어지는지 확인하고, 나머지300병에 A로트가 들어가지 않았다는 기록도 대조해요. 기록이 있다고 해서 자동으로 회수 범위가 확정되는 것은 아니에요. 혼입 가능성과 실제 사고 정보는 별도로 판단해야 해요.
모의 추적은 최근 로트 하나를 골라 공급처부터 출고처까지 실제 자료로 따라가 보는 방식으로 시작하세요. 연결이 끊기는 곳, 확인에 오래 걸리는 곳을 적고 다음 생산분의 서식을 고쳐 보세요. 점검 주기와 목표 시간은 회사의 내부 기준으로 정하되 적용 법규나 인증 요구가 있으면 함께 반영해야 해요.
오늘은 제품 로트 하나의 원료·생산·검사·출고 자료를 모아 수량이 끝까지 맞는지 확인해 보세요.